煤矿井下是一个高温、高硫、高湿度的环境，缸筒的材质是合金结构钢，在恶劣的环境下，与水及空气接触的缸筒会大面积出现锈蚀现象，缸筒内壁锈蚀后出现锈斑凹坑，对立柱更换密封后再次装配时，凹坑会损坏密封，经过多次摩擦，在密封外圆处形成锯齿形的割口，进而影响密封性能，导致立柱出现漏串液、不保压等现象，影响液压支架的正常使用。通过测量分析发现，维修液压支架的立柱、千斤顶80%存在锈蚀环，锈蚀区域集中在靠近立柱缸口的位置，距离缸筒约150至180mm，呈一条椭圆形的环带状，锈蚀凹坑呈水滴状，坑深1至3mm。液压支架立柱在使用状态有一定的倾斜角度，当支架长时间处于一定高度（工作高度）时，缸筒上腔液面水平，而缸筒则处于倾斜状态。液面以下部分缸筒有乳化液浸泡，缺少氧气，且乳化液油一定的防锈蚀功能，液面以下部分不易生锈；在液面处，有部分的氧气及水分，容易生成fe2o3，并且在液面处形成水滴壁挂，更容易生锈，所以在缸筒上部形成一圈锈斑，经过清洗缸筒，出现一条椭圆形斑坑带，易引起液压支架立柱密封损坏，导致漏串液现象频繁发生，影响工作面正常生产。
本发明要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种液压油缸缸筒内壁修复工艺，采用机加工、焊接的方法，所述深度修复工艺既节省本金，修复的缸筒内壁表面上的质量较好，此方法弥补了内孔的多种锈蚀缺陷，修复加工的质量有很大提高，经多次试验，修复效果明显，且降低了修复的难度，降低了焊接技巧，使得能够基础焊接能力的人可以有效的进行焊接，扩大了用人面积，同时降低了人工及时间成本，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本发明提出：一种液压油缸缸筒内壁修复工艺，包括以下步骤：
1）、将缸筒侧面的通液管、吊环座、弯接头和接头座切割掉，清除切割过程中产生的飞溅物及其他杂质；
2）、沿着内壁锈蚀的缸底与缸筒连接处的加工线进行切割，使得缸底与缸筒分离，测量距离缸筒的距离尺寸，确保缸筒的尺寸切割在焊缝处；
3）、将缸筒运送至车床，用四爪卡盘对缸筒进行对正固定车缸筒的架窝及两端的倒角；
5)、将缸底与缸筒对齐，通过环焊机进行焊接，焊接后车缸底及车缸筒内壁，精镗尺寸；
6)、环焊外缸底与外缸筒，按照图纸焊接通液管、吊环座、弯接头和接头座，保证焊缝均匀平整，焊后清除焊渣、焊瘤等飞溅物。
所述缸筒底部设有缸底，所述缸底及缸筒分别设有外缸底和外缸筒，所述缸底一侧连接有通液管，且通液管固定焊接在外缸筒侧面，所述外缸筒一侧焊接有吊环座，所述吊环座内部穿设有吊环，所述外缸筒侧面焊接有弯接头，所述缸筒与缸底相对的一侧设有接头座。
作为本发明的一种优选技术方案：所述步骤4中镗头的尺寸可调节为1-1.3mm。
作为本发明的一种优选技术方案：所述步骤5中缸底切割后首先车小1mm，焊接后进行修磨，然后车制成缸筒内壁镗孔的尺寸。
作为本发明的一种优选技术方案：所述步骤6中外缸底与外缸筒进行环焊时，要借助卡接工具对正装卡。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：采用机加工、焊接的方法，所述深度修复工艺既节省本金，修复的缸筒内壁表面上的质量较好，此方法弥补了内孔的多种锈蚀缺陷，修复加工的质量有很大提高，经多次试验，修复效果明显，且降低了修复的难度，降低了焊接技巧，使得能够基础焊接能力的人可以有效的进行焊接，扩大了用人面积，同时降低了人工及时间成本。
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，本发明提供以下技术方案：一种液压油缸缸筒内壁修复工艺，包括以下步骤：
1）、将缸筒1侧面的通液管4、吊环座5、弯接头7和接头座8切割掉，清除切割过程中产生的飞溅物及其他杂质；
3）、将缸筒1运送至车床，用四爪卡盘对缸筒1进行对正固定车缸筒1的架窝及两端的倒角；
5)、将缸底3与缸筒1对齐，通过环焊机进行焊接，焊接后车缸底3及车缸筒1内壁，精镗尺寸；
6)、环焊外缸底9与外缸筒10，按照图纸焊接通液管4、吊环座5、弯接头7和接头座8，保证焊缝均匀平整，焊后清除焊渣、焊瘤等飞溅物。
所述缸筒1底部设有缸底3，所述缸底3及缸筒1分别设有外缸底9和外缸筒10，所述缸底3一侧连接有通液管4，且通液管4固定焊接在外缸筒10侧面，所述外缸筒10一侧焊接有吊环座5，所述吊环座5内部穿设有吊环6，所述外缸筒10侧面焊接有弯接头7，所述缸筒1与缸底3相对的一侧设有接头座8；
所述步骤5中缸底3切割后首先车小1.2mm，焊接后进行修磨，然后车制成缸筒1内壁镗孔的尺寸。
请参阅图1，本发明提供以下技术方案：一种液压油缸缸筒内壁修复工艺，包括以下步骤：
1）、将缸筒1侧面的通液管4、吊环座5、弯接头7和接头座8切割掉，清除切割过程中产生的飞溅物及其他杂质；
3）、将缸筒1运送至车床，用四爪卡盘对缸筒1进行对正固定车缸筒1的架窝及两端的倒角；
5)、将缸底3与缸筒1对齐，通过环焊机进行焊接，焊接后车缸底3及车缸筒1内壁，精镗尺寸；
6)、环焊外缸底9与外缸筒10，按照图纸焊接通液管4、吊环座5、弯接头7和接头座8，保证焊缝均匀平整，焊后清除焊渣、焊瘤等飞溅物。
所述缸筒1底部设有缸底3，所述缸底3及缸筒1分别设有外缸底9和外缸筒10，所述缸底3一侧连接有通液管4，且通液管4固定焊接在外缸筒10侧面，所述外缸筒10一侧焊接有吊环座5，所述吊环座5内部穿设有吊环6，所述外缸筒10侧面焊接有弯接头7，所述缸筒1与缸底3相对的一侧设有接头座8。
所述步骤5中缸底3切割后首先车小1mm，焊接后进行修磨，然后车制成缸筒1内壁镗孔的尺寸。
本发明好处：采用机加工、焊接的方法，所述深度修复工艺既节省本金，修复的缸筒内壁表面上的质量较好，此方法弥补了内孔的多种锈蚀缺陷，修复加工的质量有很大提高，经多次试验，修复效果明显，且降低了修复的难度，降低了焊接技巧，使得能够基础焊接能力的人可以有效的进行焊接，扩大了用人面积，同时降低了人工及时间成本。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，能够理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
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