油缸缸筒加工工艺

  6、浮动镗：冲洗干净内孔污渍，更换精镗导向镗，用千分尺调整刀尖、支承键尺寸，并核对镗头支承键是否布在同一圆周上，否则将其加工至同一圆周：：浮动镗刀、支承键调整尺寸参照附表。S＝0.5~1mm/r，V＝40m/min，t≥0.03mm。切削液量调整至一般。加工后保证孔表面粗造度3.2um以下，浮动镗保证滚压前的几何尺寸及表面光洁度。

  5、半精镗：更换深孔镗半精镗导向套，用千分尺调整导向块、支承键尺寸，并核对镗头导向块，支承键是否分布在相应同一圆周上，否则将其分别加工至同一圆周：导向块、支承键尺寸，镗刀尺寸调整为ΦD；导向块ΦD ；支承键调整至比半精镗导向套内径大0.02~0.03mm。用对刀规检查镗刀、导向块，并确定刀尖应在导向块轴向位置前面2mm左右（注：ΦD为导向套公称尺寸）。半精镗走刀量S＝0.4~0.5m/r，转速V＝40m/min，切削液量调整至最大。半精镗内孔留余量0.4~0.5mm，并保证内孔直线um，为浮动镗提供条件。

  1、滚压前用浮动镗刀精加工，保证滚压前孔壁的光洁度、滚压余量以及孔的几何尺寸精度。

  2、滚压前冲洗缸体内壁和滚压头，去除铁屑，同时检查滚柱自转是否自如，保持器转动是否灵活，检查保持器在外力作用下能否沿轴向移动。

  4、滚压前滚压头通过镗杆走刀箱拖板轴向位移至圆锥滚柱R端面与工件端紧密接触后才可以进行滚压。加工完毕停止工件转动后，滚压头快速退回。

  本滚压头采用圆锥形滚压柱，且圆锥滚柱的锥角大于心轴的锥角，滚柱沿进给方向宽头在前，接触宽度逐渐向后减窄，能防止材料向后流动，有利于改善表面上的质量。降低粗造度。滚压中工件加工表面除产生塑性变形形成的应力外，弹性变形也逐渐恢复形成一定的残余应力，来提升了工件表面的耐磨性和疲劳强度。滚压头可通过调整分度环对滚压头工作直径尺寸进行微量调节，使之达到预定的工作尺寸后用背母锁紧，滚压头直径调节范围-0.5~0.5mm。当滚压头从工件中退出时，由滚压头内部的弹簧机构作用使滚压头直径缩小，避免了加工表面的损伤。滚压头与本体方牙螺纹用圆柱销浮动连接，能避免镗杆等变形造成加工表面的形状误差。

  滚压后工件表面粗造度可达Ra0.1~Ra0.5，表面硬度可提高20%~25%，冷硬深度可达2mm左右。

  1、滚压头使用前应进行清理洗涤，同时检查滚柱自转是否自如，保持架是否转动灵活，保持架在外力作用下能否克服弹簧压力沿轴向向前移动。

  2、滚压前将滚压头工作尺寸预调到比加工直径大0.08~0.25mm左右（孔径扩涨量大小与工件材质、热处理状态有关，初次调整后应由小到大试滚压以决定最佳扩涨量，本厂滚压头直径调整量按油缸缸筒加工工艺中有关数据调整）。

  3、上中心架，以中心架位为基准准找正，平中心架侧端面，车出与深孔镗卡盘锥盘和授油器锥盘锥度相符的外锥面，粗造度3.2um。锥度15°。如下图所示：

  2、连续工作3~4班后必须清洁铁屑磁棒及进油过滤器。保持切削液清洁及进油量。

  滚压加工是一种对工件表明上进行光整和强化的加工工艺方法，它是利用滚压工具在常温下对零件表明上进行挤压，使其发生塑性变形，将其微观不平度熨光压平，来提升加工表面光洁度和硬度。

  4、粗镗：更换深孔镗粗镗导向套，将工件装上深孔镗，用对刀规调整粗镗刀尖尺寸，用千分尺调整导向块、支承键尺寸，并核对镗头导向块，支承键是否分布在相应同一圆周上，否则将其加分别加工至同一圆周：镗刀尺寸调整为ΦD；导向块ΦD ；支承键调整至比粗镗导向套内径大0.02~0.03mm。用对刀规检查镗刀、导向块，并确定刀尖应在导向块轴向位置前面2mm左右（注：ΦD为导向套公称尺寸）。粗镗走刀量S＝0.4~0.5m/r，转速V＝40m/min，切削液量调整至最大。

  7、滚压：上滚压头，调整滚压头尺寸见附表，缸筒内壁清理洗涤干净，接着进行滚压工序。S＝0.6~1.5mm/r，V＝25~60m/min，切削液量调整至最小（单泵），退刀时调整切削液量至最大。

  2、在普通车床上（卧式）上将无缝钢管以外圆找正，一端适当位置处加工中心架口，当缸筒长度尺寸大于1500mm时加工两中心架口，架口位宽应超过80mm，深度车圆为止。

  要求:刀体侧面和支承面不垂直度≤0.02mm/200mm；切削刃与修光刃交角处径向跳动量与轴向窜支量≤0.05mm；修光刃与侧面不垂直度≤0.01mm/100mm。

  切削液选用55%硫化液、40%煤油和5%的机油的混和液，切削液经必须过滤后方可使用，以保证滚压切削液清洁度。