焊接过程应用自动埋弧焊接技术。整个焊接过程按下图所示工序进行作业，焊接全过程在严格的监控下进行，保证焊缝质量符合相关规定要求。
我公司于1998年开始应用埋弧自动焊进行大型缸体的环缝焊接，总结出一套有效的大型缸体环缝焊接参数和经验。实践证明，要得到合格的焊缝，必须在焊接工序的任何一个环节，都要严格按照焊接工艺执行，对焊接坡口的形式、表面粗糙度、缸体的预加热、焊丝、焊剂的选型、烘干、分粒，到焊接电流、电压、焊接速度的选择等一系列参数都要进行严控。目前我公司大型缸体的焊接坡口都设计成V型坡口，并规定了加工方式和方法。工件预热采用履带式陶瓷电加热垫环绕工件上面再加盖石棉保温被的方式来进行预加热，加热温度用电加热器的自动控温仪控制，保持在250℃～300℃之间。底层焊接用CO2保护焊打底,后用埋弧焊焊接，Baidu Nhomakorabea机型号为MZ-1-1000A，用直流反接形式，采用牌号H08MnA焊丝，HJ431焊剂，焊剂在250℃温度下烘干，并保温2小时，在焊剂回收过程中的分粒工作在ZZF焊剂分粒机上完成，整个焊接全过程都在受控状态下进行，确保大型缸体的焊接质量。
全过程按《关键工序质量控制点明细表》、《工序质量分析表》、《焊接作业指导书》、《焊接工艺卡》、《焊接质量跟踪记录表》要求控制，直径Φ300以上的工件采取了自动埋弧焊接（焊机型号MZ-1-1000A）。直径Φ300以下的工件采用CO2气体作保护焊（焊机型号SKR-500），焊接全过程按以上要求严控，确保焊缝质量满足规定要求。
对工件实施有效保护的方法，严防运输及电镀过程中表面刮表、碰伤，电镀过程严格按《电镀工艺卡》规定执行，确保满足图纸对镀层质量的要求。
整理镀后工件表面，目测镀层表面是否有麻点等缺陷，用QGH-2镀层测厚仪检查厚度，确保满足图纸要求。
在ZM2120×18米深孔珩磨机上加工，用钢性可调节珩磨头，半精磨砂条粒度160#，精磨砂条粒度W20，用煤油作清洗冷却液，加工质量符合图纸要求。
按图纸要求，用GYE-1光学测径仪测量缸体内径，用GL86-1窥镗仪，检查缸体内表面上的质量，用美国进口的EMD-1500-32数显式表面粗糙度测量仪检查缸体内表面粗糙度，同时检查别的部位尺寸，质量符合图纸要求。
油缸缸体内孔加工工序被确立为关键工序质量控制点。为保证其全过程受控，专门编制了《工序控制点明细表》、《工序质量分析表》、《作业指导书》、《机械加工工序卡》、《深孔加工质量监控记录》并严格按照要求实施作业，加工全过程在严格受控状态下进行。
组合刀具内孔切削加工的稳定性和可靠性，直接影响到加工缸体的母线直线度、孔加工精度及表面粗糙度。缸体内孔加工切削的稳定性主要靠刀具本身结构的合理设计，我公司使用的组合刀具有效支承长度是加工缸体内孔直径的2倍或2倍以上。我公司经过多次技术论证和试验，当刀具支承长度小于内孔直径时，刀具加工时的切削稳定性较差，当刀具支承长度等于缸体直径时，刀具的切削稳定性显著提升。当组合刀具支承长度大于2倍缸体内孔直径时，其切削稳定性就更可靠，整个组合刀具切削工艺流程平稳，刀具按导向套的引导进行缸体深孔加工，保证了缸体加工精度、表面粗糙度和母线的直线度。
角焊缝、环焊缝采用超声波探伤（全数字智能超声波探伤仪，型号：PXUT-22），焊缝质量符合JG4730中Ⅰ级要求。
J35组合刀具、J35组合夹具，在ZTC61160-42重型专用镗床加工。工艺参数按《工序质量分析表》、《作业指导书》、《机加工工序卡》，过程记录按《深孔加工质量监控记录表》，缸体内孔加工质量符合图纸要求
在C61125车床上按工艺和图纸要求做加工，镀铬表面留磨量0.4-0.5mm，粗糙度小于Ra3.2，两端螺纹加工用专用螺纹卡板对照和HT6级环规控制，确保螺纹加工精度不低于GB197中的级精度，其余部位尺寸达到图纸和工艺的要求。
在M61100A500/18000外元珩磨机床加工，尺寸精度满足图纸和工艺的要求，粗糙度Ra0.35，圆度公差不低于GB1184中8级，母线）、导向套、组合刀具及加工缸体的装夹工序
操作时首先把已加工并检查合格的导向套按工艺技术要求固定在机床法兰盘上，并按工艺指导书校正，第二步把调整好的组合刀具按要求推入导向套，第三步按装修磨成型的刀片，第四步把缸体与导向套连接好，第五步调整好缸体与导向套的径向跳动及联接部位，以上工作完成后才能开始加工，操作者在加工全过程监测镗杆微跳动、切削情况、加工部位温度、切屑形状等，以确保加工质量。
液压启闭机的缸体都比较长，所以我公司采用推镗工艺，要实现推镗就必须有一个高精度的导向套，先把组合刀具放在导向套中，再把缸体接在导向套上，用导向套、组合刀具的精度直线度来保证缸体的加工精度和直线度，当组合刀具进入加工缸体后，已加工好的缸体又成为新的导向套。对导向套的要求是：导向套长度是组合刀具的1.1倍，导向套内孔精度一定要达到H7要求，导向套外径支承点跳动不大于0.01mm，端面与缸体结合部位跳动不超过0.02mm。组合刀具与导向套是过盈配合。由于导向套的内孔精度是H7，组合刀具在修磨后支承全长的径向跳动值为0.01mm，这样就等于液压缸体内孔是沿H7精度的导向套内孔轨道下加工出来的，由于导向套本身精度以H7保证，所以被加工缸体的内孔精度就能保证达H9，缸体内孔母线直线度因组合刀具长度是加工缸体内径的2倍以上，并且刀具全长径向跳动不超过0.01mm,所以其母线直线度也就能确保达到相应的设计要求。
组合刀具的刀片在安装前必须在专用的工具磨床上严格按设计的切削角度修磨，刀片的前角、后角、刃倾角都一定要达到设计的基本要求，修磨刀片时应严控切屑槽的大小和流出方向，并且各切削面一定要达到一定的粗糙度要求。根据缸体直径大小，长度的不同，刀片的数量从2片到8片不一，确保18m以内不同长度缸体内孔加工达到设计要求。
锻件材质45号钢，长度按工艺长度，在M42×50带锯机上切割，要求两端切口不偏斜。
在C61125车床上按工艺规定进行粗车，外圆留余量10mm，粗糙度Ra6.3，满足下道探伤工序对表面粗糙度的要求。
在工件表面涂20#机械油缸做耦合剂，用全数字智能超声波探伤仪（PXUT-22），按JB4730II级要求，对材料来探伤，并符合相关规定要求。
在以上工艺、工装保证的前提下，再选择正真适合的冲洗表面的专用油液、合理的车头转速、珩磨头的直线运动速度及珩磨越程(一般成90°交叉，对磨削表面能产生微润滑作用和提高加工效率）。
我公司根据检测需要购置了GYF-1内孔光学测径仪，能检测Φ200～800的缸体，测深12m，精度0.01mm，还有GL86-01窥镗仪，能直观地检查缸体中的任何部位质量。美国进口的数显式表面粗糙度测量仪EMD-1500-32能准确迅速地测出缸体内孔的表面粗糙度。
无缝管材质45#钢，长度按工艺长度，采用CC1-30A半自动切割机，切口要求平整。
缸体两端装法兰处和焊接坡口等在C61125车床上加工，形状和尺寸符合图纸要求，表面粗糙度Ra6.3，满足下道探伤工序要求。
在工件表面涂20#机械油作耦合剂，用全数字智能探伤仪（PXUT-22），按JB4730Ⅱ级标准对材料来探伤，探伤结果满足规定要求。
我公司使用的组合刀具已达到较高水准，由于有以上工艺工装的可靠保证，缸体加工完
缸体焊接质量很重要，我公司把缸体焊接工序确定为关键工序质量控制点并按有关标准予以管理和控制，为确保全过程受控，编制了《工序控制点明细表》、《工序质量分析表》、《作业指导书》、《焊接工艺卡》、《焊接质量跟踪卡》并严格按照要求实施作业。
在确定磨条材质、结合剂、粒度、硬度等方面是根据第一道半精磨、第二道精磨的二次磨削需要，选用合理的易磨削高质量磨条，我公司定点选用烟台强力珩磨技术开发公司生产的高强度珩磨条，它的主要优点是磨条强度高，切削性能好，不易断条，半精磨及精磨油石粒度均匀，对缸体内孔的磨削精度有保证。通过认真操作，经光整珩磨后的缸体内孔表面粗糙度＜Ra0.4。
光整珩磨主要是为进一步提升内孔精度及降低表面粗糙度，我公司内孔光整珩磨工艺特点是：
我公司使用的是一种钢性可调节专用磨头，其特点是尺寸可随产品前道加工内孔尺寸的变化调节。由于磨头设计是钢性的，所以能保证磨头在运动及旋转过程中从起点到终点尺寸的一致性，来保证了珩磨内孔的精度。我公司使用一种专用的大口径缸体珩磨砂条，它的规格为（200×14×14）毫米，比普通市场采购的通用珩磨条（100×12×12）长100毫米，由于该磨条设计长为200毫米，所以在珩磨过程中的内孔表面母线直线毫米）更有保证。
组合刀具另件加工精度是组合刀具整体性能契合设计要求的关键。我公司组合刀具的制造、检验都选派有经验的、负责的专门人员把关，每个另件都一定要满足设计提出的精度、形位公差要求，并且组合刀具总装后每道支承的径向跳动控制在0.01mm以下，多道支承必须一次磨成，道与道之间的直径偏差控制在0.015mm以下，保证刀具母线倍缸体直径长度上不大于0.015mm，刀具的直径尺寸与导向套过盈配合，精度为IT6。
缸体焊接完工后用石棉保温缓冷，冷却后进行焊接质量检查，我公司对焊缝的质量检查是采用100%的超声波探伤，或者射线探伤检查，确保符合JB4730标准规定的超声波探伤Ⅰ级、射线、工艺流程
热处理过程严格按照《热处理工艺卡》规定控制，确保热处理质量符合图纸要求。
用超声波探伤,磁粉探伤的方法。检查热处理后可能会产生的裂纹和伤痕。用自动里氏硬度仪(HLM-100)检查表面硬镀,取样检查,确保经正火后的机械性能不低于规定的要求。
在C61125车床上按工艺规定进行半精车，各部留精车余量6-8mm。目的是让加工后的材料应力重新分布，减少精车工序的影响。
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